超硬砥石に関する知識

超砥粒砥石の研削速度は、砥石の種類、研削方法、冷却などの条件に応じて選択してください。砥石の回転速度を速くすることで、研削効率と研削比が大幅に向上し（砥石研削速度40％向上、研削比2倍など）、研削コストを削減できます。金属および樹脂結合ダイヤモンド砥石の研削速度は通常 15 ～ 35 m/s ですが、セラミック結合超硬砥粒砥石は研削速度を 45 ～ 160 m/s まで高めることができます。世界のCBN砥石研削では線速80～125m/sが主流となっています。研削深さは通常0.002〜0.010mm、ワーク速度は通常10〜30m/min、縦送り速度は0.3〜1.5m/minとすることができます。粗研削の場合は最大値、精密研削の場合は最小値を取得します。

超硬砥石のドレッシングは、通常、成形と研ぎの2工程に分かれます。成形とは、必要な幾何学的形状と精度を達成するために砥石車をマイクロカットし、研磨チップを細かいガラス片に砕いてマイクロエッジを形成するプロセスです。研ぎとは、砥粒間の結合剤を除去し、砥粒間に一定のチップスペースを作り、砥粒を結合剤から突き出させて切れ刃を形成するプロセスです。

多孔質セラミックボンド超硬砥石（ダイヤモンド砥石やCBN砥石を含む）の場合、ボンドの緩い性質により、通常は成形と研ぎを一度で完了できます。樹脂や金属などのバインダーを使用した小型砥石の場合、成形と研ぎを別々に行う必要があります。超硬砥石の形状加工に最も有効なツールはダイヤモンド型ドレッシングツールです。単一のダイヤモンド粒子によるトリミングは、工具の摩耗により表面精度に影響を与えることがよくあります。ダイヤモンドローラーをドレッシングに使用すると、ドレッシングツールの急速な摩耗を回避し、より良好な砥石形状を得ることができます。トリミング装置の送り精度は高く、毎回送り速度をマイクロメートルレベルで管理する必要があります。過剰なドレッシングは研削品質に影響を与えるだけでなく、砥石の寿命を大幅に短縮します。

研ぎには多くの方法があり、一般的には機械的方法（研ぎのためのコランダムブロックの切断、油圧ジェット研ぎなど）または電気加工方法が使用されます。後者は主に金属結合剤を使用した砥石に使用され、砥石は放電または電気分解によって金属結合剤を腐食させるための陽極として使用されます。バインダーに黒鉛粉末を添加すれば、樹脂系やセラミック系のバインダー砥石にも適用可能です。